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深孔加工是在封闭或半封闭环境下切削金属的 一种机械加工方式，最初应用千枪管、炮管等军用装备的制造，之后迅速被扩展到航空航天、汽车制造、模具制造、石油钻采设备等领域。

深孔钻削是深孔加工的基础工艺，其所用钻头已经发展成熟。扁钻和麻花钻最早出现在十八世纪六十年代，这两种钻头结构简单，制造方便，切削液容易进入切削区域，但是存在严重的排屑问题。直到 20 世纪初期，枪钻的研发，才真正解决了深孔钻削排屑困难的问题，它将高压切削液通过钻杆内部空间送至切削区域，冲走切屑和大最切削热，而且在钻头外径上设计有导向块，来提高孔的直线度。但是枪钻是用的外排屑方式，切屑容易刮伤已加工表面，导致加工内孔表面质量较低，同时，钻杆刚性较差，只能用千加工小孔。

1942年BTA深孔钻法问世，采用内排屑方式的 BTA 深孔钻进一步改善了排屑条件，提高了钻杆刚 性和孔的表面质量，可以钻直径较大的孔。20 世纪 60 年代初期，瑞典 Sandivk 公司首次将喷吸效应应用千深孔钻削，发明了喷吸钻法，该法对切削液采用推吸联合作用，排屑能力极强。2 0 世纪 70 年代，日本冶金股份公司发明出 DF 单管喷吸钻，将 BTA 钻和喷吸钻的优点集于一身，有效提高了加工精度和加工效率。到了20世纪80年代，中北大学的王峻等人在分析研究传统深孔加工的基础上，发明出 SIED (单管内排屑喷吸钻）技术，解决了 DF 钻的抽屑容器设计的缺陷，极大地改善了抽屑能力，并且优化了内排屑钻头结构，形成了自导向地采用单边刃切削、单管内排屑喷吸钻加工的深孔钻削工具，这种钻头在不带断屑台的情况下可以实现重磨，是当前非常先进的一种深孔加工技术。